在长虹爱创科技注塑车间，每次倒换都是一道坎：停机、拆模、参数重设、试模确认，链条一环扣一环，能独立顶岗的工艺师就那么几位，调试任务堆在一起，大家天天连轴转成了常态。“什么时候能让机器自己学会调参？”注塑厂厂长陈星跟团队无数次这样自问。

这份期待终于在2025年实现了！注塑工艺AI参数优化系统正式投用。换模调试从70多分钟缩至30分钟左右，废品率从2.91%降至2.26%，师傅们的夜班终于不用再熬到天亮了。

70分钟换模与3%废品率：手艺也是一道“枷锁”

换模复产，人工调试超过70分钟。长时间停机，有效生产工时被大幅损耗。换模、换料及新品试制全靠调试技工反复试调，而在注塑行业，废品的主要来源正是恢复调试阶段。多数大厂废品率约3%，因报废造成的材料成本损失居高不下。

注塑行业人才断层是更棘手的难题，资深调模技师老龄化严重，新人培养需要3到5年，人员一流失，生产稳定性就受冲击。工艺参数维度多、管控复杂，成熟调参经验难以沉淀复用，老师傅一走，工艺断层就跟着来。师傅在，工艺就在；师傅累了，工艺就跟着打折扣。引以为傲的“手艺”，恰恰成了整个注塑行业最脆弱的一环。

2024年四季度，受国家“以旧换新”国补政策带动，家电、3C等终端品类需求集中释放，注塑车间自9月起订单持续上量，机床开动率达建厂以来峰值，满负荷生产，月度模具倒换超过1700副次，日均倒换近60次。倒换频次成倍增加，调试废损随之攀升。熟练工艺人员匮乏，大量调试任务集中在少数资深师傅身上，排队等调试成为常态。调试次品数量明显增加，直接蚕食有效产能、推高物料损耗。团队成员经常白班夜班连轴运转，是这一阶段最真实的日常。

也正是从这个时候开始，陈星和注塑工艺团队对“智能化手段解决调试难题”的期望变得前所未有的迫切。

700个数据点：工艺团队给机器装上“翻译器”

“注塑工艺AI参数优化”项目立项后，团队遇到的第一关是设备太老了。车间里的注塑机大多是2014年到2017年采购的，基本不具备直接数据采集能力。找原厂做数采升级，单台费用动辄上万，成本太高，而数采是整个项目最基础也是最核心的工作。

长虹爱创科技精益管理负责人王官栋和长虹AI数智中心项目技术负责人岳永胜深入讨论，在行业做了大量调研，找了很多方案，要么成本问题，要么稳定性问题，从2024年下半年到2025年初，历时半年，最终论证了一套“多模态大模型+双通道接口采集方案”，全面兼容串口、Modbus等各类老旧设备通信方式，这里面最大的改善是把不同品牌和协议的设备最终实现统一的OPC-UA方案，有效减少了不同设备的数据配置难度，实现快速复制。在数采能力方面单台注塑机采集点位超100个，部分设备数采扩展达700点，适配跨度十五年多品牌机型，他们还攻克了数据对接不稳的难题。

系统推送第一组AI推荐工艺参数时，师傅们盯着射胶分段速度、保压切换位置、模温数值，沉默了许久：“这跟我干了十几年的习惯差别太大了，不敢用。”

长虹爱创科技注塑工艺主管肖梦曦理解这份顾虑，他所在的工艺团队和班组一起设计了“参数预演→人机并行对照→AI辅助微调→AI参数推广”三阶段上线策略。一步步验证、一步步反馈，推荐参数的可复用性逐步建立。师傅从旁观者变成参与者，从质疑者变成验证者，AI已经成了离不开的帮手。

从“人工反复试”到“数据一次准”：废品降22%、调机缩37%

系统稳定运行后，各项生产指标实现了显著改善。调试废品率从2.91%降至2.26%，废品损耗下降22%，材料成本损失大幅改善。单次调机时长缩短37%，设备产能有效释放。借助AI智能体自主调试参数、排查故障，打破了3到5年漫长培养周期，将熟练调试技工的经验系统化，有力支撑了企业人才搭建与生产标准化落地。

2.91%到2.26%，0.65个百分点的跨越，是师傅少熬的夜班，是车间少报废的产品，是一条从“人工反复试”到“数据一次准”的进阶之路。

长虹AI数智中心与长虹爱创科技正携手推进下一步：通过多目标算法建模，在工况动态漂移的复杂产线环境下，同时兼顾良品质量与生产能耗双重目标，在保障产品良率稳定的前提下压低生产能耗，彻底摆脱人工反复试调，形成标准化智能调参逻辑。

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